一，前言
在机械加工、汽车零部件、电子制造、航空航天等行业，通止规是质量管控中的重要检具。通规过、止规止，用来快速判断孔、轴、螺纹等尺寸是否合格。
随着生产节拍不断加快、用工成本持续上升，企业对检测一致性、数据可追溯性和自动化水平的要求越来越高，需要把检测从简单的“合格/不合格”二元判断，升级为带完整过程数据的质量管控，满足现代工厂对数据追溯和工艺分析的深层次需求。
本文基于达宽科技的机器人力控系统FORCEMASTER平台，介绍如何通过机器人力控实现通止规检测。
二，应用场景
汽车制造：汽车紧固件螺母、汽车焊接螺母、变速箱壳体插销等关键部件的检测。
电子行业：螺母、微型螺纹孔及其他精密螺纹检测。
航空航天：对安全性和可靠性要求极高的航空紧固件螺纹检测
压铸行业：压铸壳体电机端盖、法兰和壳体等部件的螺纹和轴孔检测
三，传统检测的痛点与解决方法
1，复杂工况下人工与传统机器人检测难度大
人工操作对心不准，效率低。传统位置控制的机器人，面对工件的装夹误差和位置偏差，容易装不进去导致误判。
通过使用机器人力控技术，基于感知末端受力变化，主动调整机器人的位置和姿态。以实现通规和良品物料的精密对接。
调整机器人的位置和姿态
2，只有结果，没有过程和量化
通规能过、止规能止，但测试过程中的阻力是否均匀、是否存在局部缺陷，这些信息都无法获取。这种信息缺失可能导致品质误判。
通过实时采集机器人的角度、插入深度等过程数据，基于末端的六维力传感器，采集安装时的力和力矩，将每个检测周期都形成一条完整的过程曲线，把简单的“过与不过”，升级为多维度的质量评估。
数据采集
3，产品与设备损伤风险
传统机器人在对心偏差的情况下，易因硬性接触而损伤螺纹或夹具，造成不必要的损耗和误判。
使用机器人力控技术，力传感器实时监测接触力，一旦出现异常，系统立即响应，触发停机或回退动作。这种保护机制能有效避免卡滞和强行操作，保护工件、规具和机器人本体。
四，系统组成
整套系统主要由机器人、达宽力控系统FORCEMASTER、六维力传感器、视觉系统或定位机构、末端夹爪、检测工具组成。
五，具体实现
1.初始定位：机器人移动到待检工件附近，使用视觉系统或定位机构定位工件。
2.夹取物料：机器人夹取物料，至检测工具点位。
3.检测物料：当通规检测时，力控持续监测末端受力。当接触力达到设定阈值，系统启动柔性调整，引导机器人沿接触方向平顺地完成插入动作。当止规检测时，持续调整，进行插入动作。
4.结果判定：根据插入深度、接触状态和预设逻辑，判断检测是否合格。
5.数据上传：系统输出检测结果，并将全部过程数据上传至生产或质量管理系统，实现数据留存和全流程追溯。
六，总结
至此，机器人通止规检测就完成了。该场景本质上是接触式自动化任务。仅靠传统位置控制，很难适应真实生产中的各种偏差。机器人力控通过实时感知接触状态并动态调整运动，让机器人能够以更柔性、更安全的方式完成检测。其核心价值不仅在于效率提升、解决传统检测方法的痛点，更在于通过数字化手段构建起从检测、分析到优化的完整闭环，提供全面、精确、可追溯的质量控制手段，为智能制造提供坚实的质量保障。
从更广的视角看，机器人力控不仅能服务通止规检测，还能延伸到所有需要精确接触控制的制造场景——装配、精密插拔、检测等。我们期待机器人柔性力控系统能够在在未来发挥更加重要的作用，为行业发展带来更多价值。
